فرآیند شکل گیری سیستم های ERP

سیر تکامل سیستم های erp

فرآیند شکل گیری سیستم های ERP

با توجه به روند رو به گسترش جهانی شدن و افزایش رقابت در بازارهای جهانی، شرکت ها در سال های آینده ناگزیر به پیوستن به بازارهای جهانی خواهند بود و برای انجام این کار وجود آمادگی لازم از جهات مختلف امری ضروری به نظر می رسد. از مهم ترین ابزارهای مورد استفاده جهت کسب این آمادگی می توان به عامل فناوری اطلاعات و ارتباطات اشاره کرد که با استفاده از آن قادر خواهیم بود هر چه سریع تر این مسیر را طی کنیم. یکی از ابزارهای مهم فناوری اطلاعات و ارتباطات که نقش مهمی در یکپارچگی اطلاعات و عملیات موجود در موسسات داشته و نهایتا با استفاده از امکانات خاص زمینه را برای پیوستن به بازارهای جهانی فراهم می سازد، سیستم های برنامه ریزی منابع سازمان یا ERP می باشد که در حال حاضر بعنوان یکی از اخرین ابزارهای برنامه ریزی و مدیریت در جهان مطرح می باشد . این سیستم ها قادرند با بهره گیری از فناوری اطلاعات، سیستم ها و عملیات موجود در سازمان ها را یکپارچه کرده و در قالب یک پایگاه اطلاعاتی واحد در دسترس قرار دهند.

فرآیند شکل گیری سیستم های ERP

همانگونه که می دانیم واژه عملیات برای توصیف همه فعالیت هایی که در رابطه مستقیم با تولید کالا و خدمات انجام می شود، بکار می رود و مدیریت عملیات نیز فرایند تولید کالا و خدمات را مدیریت کرده و ارزش ایجاد شده را به مشتریان منتقل می کند. بطورکلی فرایندهای اصلی موجود در یک سازمان را می توان به پنج گروه اصلی تقسیم بندی کرد که عبارتند از :

  • فرایند توسعه

از پیدایش یک ایده برای تولید محصول یا خدمتی جدید آغاز و تا مرحله نمونه سازی آن محصول ادامه می یابد.

  • آماده سازی تسهیلات

این مرحله از نمونه سازی محصول یا خدمت جدید تا تکمیل مراحل طراحی، ساخت و اجرا و تست محصول تولیدی را شامل می شود.

  • فروش

شامل مطالعه بازار و نیازهای آن تا دریافت یک سفارش از مشتری می باشد.

  • انجام سفارش

از مرحله دریافت یک سفارش  تا تحویل کالا و خدمت درخواست شده به مشتری و پرداخت مبلغ سفارش توسط مشتری را در برمی گیرد.

  • خدمات

از درخواست مشتری برای خدمات بعد از فروش تا رفع مشکل و راضی نگه داشتن مشتری طی دوره استفاده از محصول را شامل می شود .

 

بر اساس این نگرش نقش جدیدی از مدیریت تولید و عملیات ظهور پیدا می کند که  مدیریت فرایند انجام سفارش از زمان دریافت سفارش از مشتری تا زمان تحویل کالا و خدمات درخواستی به مشتری و کسب رضایت وی را در بر می گیرد. این فرایند، فرایندی یکپارچه است که حوزه های مختلف سازمان از جمله بازاریابی (ارتباط با مشتریان)، خرید (ارتباط با تامین کنندگان و پیمانکاران) و عملیات سنتی تولید (مدیریت منابع لازم برای تولید واقعی محصول یا خدمت) را شامل می شود. این فرایند از پویایی بسیار بالایی برخوردار است زیرا سفارشات مشتریان هر لحظه و در مورد هر ترکیبی از محصولات تولیدی ممکن است از راه برسد. از سوی دیگر این سفارشات بدلیل عدم اطمینان و تغییراتی که در طول زمان در فرایند دریافت مواد اولیه لازم از تامین کنندگان رخ می دهد، ممکن است با تغییراتی مواجه شود. بنابراین این نقش که در ادبیات مدیریت تولید و عملیات تحت عنوان IPOM  یا مدیریت سفارشات و تولید یکپارچه مطرح می گردد، بسیار مهم و حیاتی به شمار می رود.

 

اهمیت مدیریت سفارشات و تولید یکپارچه

در بیان اهمیت مدیریت سفارشات و تولید یکپارچه باید گفت محیط دائما متغیر امروزی که در آن چرخه عمر محصولات بسیار کوتاه بوده و رقابت جهانی نیز بسیار شدت گرفته است، سازمان ها را مجبور می کند که برای بقا و دوام خود در این محیط سیاست ها، استراتژی ها و سیستم های اطلاعاتی لازم و مناسب را بکار گیرند. در برخی از صنایع مدل های جدید محصولات حتی هر یک یا دو سال یک بار وارد بازار می شوند و از سوی دیگر تکنولوژی و نیازهای مشتریان نیز دائما در حال تغییر می باشد. بنابراین در چنین بازارهایی انعطاف، کیفیت، قیمت و زمان ابعاد کلیدی و اصلی هستند که موجبات دستیابی یک سازمان به موفقیت و بقا را فراهم می کنند.

برای برخورد موثر با چنین شرایطی رویکردهای مدیریتی جدیدی درطول زمان توسعه یافته و بکار گرفته شده اند که این روش ها در ادامه بطور گذرا مورد بررسی قرار می گیرند.

 

فرایند مهندسی همزمان

در فرایند توسعه محصول، سازمان ها با توسعه محصولات جدید، نیاز دائما متغیر مشتریان را در زمان کوتاه و با بکارگیری فرایند مهندسی همزمان که یک رویکرد پویا و یکپارچه در توسعه محصول جدید می باشد، برآورده می کنند. این شیوه رویکردی پویا، منسجم و مبتنی بر تیم های توسعه محصول جدید و شامل متخصصانی از حوزه های مختلف سازمان از قبیل بازاریابی (آگاه به نیاز مشتریان و سطح انتظارات آنان)، مهندسان و طراحان (آگاهی از چگونگی تبدیل نیازهای مشتریان به برنامه ها و رویه های تولید محصول)، متخصصان عملیات و نگهداری (آگاه به چگونگی توسعه یک محصول با کیفیت و موثر از نظر هزینه) و… می باشند که با اهداف مشترک، موجبات توسعه یک محصول جدید را فراهم می آورند . چنین رویکردی را می توان در مورد فرایند ارضای سفارش و نیاز مشتریان بکار گرفت بطوری که با یک عکس العمل سریع نسبت به بازار، با زمان تاخیر بسیار کوتاه و جریان نقدینگی بهبود یافته در سازمان بتوان این وظیفه را انجام داد.

 

تولید به هنگام JIT

استراتژی دیگر سازمان ها برای مواجهه با این محیط جدید، پذیرش فلسفه هایی از جمله تولید درست به موقع است که مبتنی بر موجودی در جریان با حجم کم ، آموزش کارکنان برای دستیابی به انعطاف نیروی کار و انعطاف بالای ماشینها و تجهیزات برای تغییر از یک محصول به محصول دیگر در زمان بسیار کم میباشد . اما این روش در همه سازمانها و صنایع نمی تواند موفق عمل کند و موفقیت آن بستگی به نوع صنعت ، تکنولوژی مورد استفاده و رقابت موجود در بازار خواهد داشت.

سیتم تولید درست به موقع JIT

 

تئوری محدودیت ها TOC

روش مورد استفاده دیگر در بهبود فرایند انعطاف پذیری عملیات ، مبتنی بر اصل پارتو می باشد که بر اساس آن فقط تعداد محدودی از منابع در سازمان های تولیدی دارای ظرفیت محدود و در نتیجه انعطاف کم می باشند. بنابراین مدیریت باید بر روی منابع محدود و نقاط گلوگاهی Bottlenecks تمرکز کند و ظرفیت موجود را به بهترین روش برای حداکثر کردن عملکرد کل سازمان بکار گیرد. این رویکرد تحت عنوان DBR  در سال ۱۹۸۶ شکل گرفت که بعدها با عنوان تئوری محدودیت ها توسعه یافت .

تئوری محدودیت ها

تکنولوژی گروهی

رویکرد دیگر، تقسیم سازمان های تولیدی به صورت تعدادی سلول بود که هر یک از این سلول ها درتولید تعداد محدودی از محصولات مشابه تخصص داشتند. این روش تحت عنوان تکنولوژی گروهی GT  شناخته می شود و مبتنی بر این فرضیه است که می توان با مدیریت یک واحد عملیاتی کوچک تر، عملکرد بهتری را بدست آورد. در این روش همه تجهیزات و نیروی انسانی مورد نیاز برای انجام فرآیند سفارشات مشتریان را در یک محل منتقل می کنند تا محصولاتی از یک خانواده را تولید کنند. مشکل ایجاد شده در این روش انتقال تجهیزات و سخت افزار مورد نیاز به یک محل مشخص و جابجایی مجدد آن ها هنگامی که خانواده محصولات تغییر می کند، می باشد.

 

تولید چابک و همزمان

روش های دیگری همچون تولید چابک، تولید همزمان که بطور کلی همه این روش ها گامی بسوی انسجام و همزمانی فرایند برآوردن سفارشات مشتریان می باشد.

همزمان با توسعه این رویکردهای مدیریتی، سیستم های اطلاعاتی که بتواند این رویکردهای جدید را پشتیبانی نماید نیز توسعه می یافت. سیستم های پردازش مبادلات اولیه به شکل سیستم های MRP رشد یافت که برنامه ریزی و کنترل تولید را مورد پشتیبانی قرار می داد. انطباق و یکپارچگی منطق MRP  با سیستم های مدیریت پایگاه داده رابطه ای DBMS، سیستم های پشتیبان تصمیم DSS و سیستم های اطلاعات مدیریت MIS، نسل جدیدی از سیستم ها را به نام سیستم هایERP  ارائه نمود که وظیفه مدیریت نیازمندی های داده و اطلاعات در سرتاسر یک سازمان را برعهده داشت.

سیستم هایERP، پشتیبانی تصمیم گیری و اطلاعاتی را که مدیریت سعی می کرد از طریق ابزار دیگری همچون کارت های کانبان در سیستم های JIT  یا توانایی کنترل کل فرایند در رویکرد GT  به آن دست یابد، فراهم می سازد. با استفاده از ERP  می توان مفاهیم GT را بدون آنکه نیاز باشد ماشین ها و تجهیزات از محل خود به سلول های اختصاصی انتقال یابند بکار برد و سیستم JIT  را بدون نیاز به کارت های کانبان اجرا کرد. پس می توان چنین نتیجه گرفت که IPOM  سیستمی مبتنی بر یک رویکرد تیمی می باشد که این تیم وظیفه اداره کردن و مدیریت فرآیند ارضای سفارشات مشتریان را بوسیله یک سیستم پیشرفته ERP  بر عهده دارد.

همان گونه که می دانیم در فرایند ارضای سفارشات، سه حوزه اصلی  بازاریابی، تدارکات  و تولید درگیر هستند که در هر یک از این حوزه ها، کاربرد سیستم های اطلاعاتی نقش مهمی را ایفا می کند. برای مثال سیستم اطلاعات مدیریت بازاریابی، برنامه های کاربردی از قبیل پیش بینی تقاضا و مدیریت سفارشات مشتری را شامل می شود. سیستم اطلاعات مدیریت تدارکات، مدیریت عرضه کنندگان و سفارشات خرید را در بر می گیرد و نهایتا سیستم اطلاعات مدیریت تولید، اطلاعاتی در مورد ردیابی محصولات و قطعات و منابع مورد نیاز برای تولید را شامل می شود. نکته مهمی که در واقعیت با آن روبرو هستیم آن است که دو یا بیش از دو بخش از این حوزه های وظیفه ای نیازمند تسهیم و به اشتراک گذاری اطلاعات با یکدیگر هستند. برای مثال اطلاعات در مورد سفارشات تولید و موجودی های جاری بطور همزمان بوسیله بخش های بازاریابی، تدارکات و تولید مورد استفاده قرار می گیرند. در این حالت اگر هر بخش کار خود را با سیاست مستقل و جداگانه ای دنبال کند، اهداف کلی و کلان سازمان کمرنگ شده و مدیران ارشد و اجرایی سازمان نمی توانند گزارشات مختلف از عملکرد و وظایف متعدد سازمان خود را بطور یکجا و مرتبط با هم مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. بنابراین به راه حلی نیاز است تا وظایف و فرآیندهای مختلف در یک سازمان را بصورت یکپارچه و به شکل زنجیره ای واحد تبدیل کند. در نتیجه مدیران قادر خواهند بود با استفاده از داده های بدست آمده از کل سازمان در زمان مناسب و بموقع تصمیم گیری های لازم را انجام دهند. استفاده از این روش برای مشتریان نیز موجب کاهش زمان و هزینه دستیابی به کالا و خدمات مورد نیازشان می گردد. در عمل توانایی و قابلیت سیستم های اطلاعاتی سنتی برای پشتیبانی از سفارشات پویا و یکپارچه کافی نمی باشد از طرف دیگر مشکل دوباره کاری در ورود داده یکسان به این  سیستم ها توسط بخش های مختلف وجود دارد. در نتیجه، این امر تلاش ها را در جهت ایجاد یک سیستم اطلاعات مدیریت یکپارچه سوق داد. این سیستم ها بطور ایده آل نه فقط برای پشتیبانی از فرآیند تصمیم گیری بلکه بعنوان ابزاری ارتباطی بین اعضای حوزه های مختلف کاری سازمان مورد استفاده قرار می گیرد.

 

نرم افزارهای پردازنده های صورت مواد BOMPs

اولین تلاشی که برای دستیابی به این نیاز صورت پذیرفت در قالب یک گروه از نرم افزارها بنام پردازنده های صورت مواد BOMPs به منظور استفاده بهینه از مواد، تجهیزات و نیروی انسانی مورد استفاده قرار می گرفت. روش کار در این برنامه ها بدین صورت بود که مقدار مورد نیاز محصول به همراه اجزاء و قطعات مورد نیاز برای تولید آن محصول به سیستم وارد می شد و سیستم می توانست بر اساس آن، همه مواد مورد نیاز برای تولید آن مقدار محصول را محاسبه و ارائه کند. بر اساس این نتایج،  پرسنل تدارکات قادر بودند برای خرید و تدارک مواد مورد نیاز، برنامه ریزی لازم را به عمل آورند. ولی مشکل عمده ای که این نرم افزارها داشت آن بود که مقادیر مواد و قطعات موجود در خط تولید و یا مقادیر موجودی مانده در انبار که از تولیدهای قبلی باقی مانده بود را در نظر نمی گرفت، بنابراین میزان موجودی انبار به مقدار قابل توجهی افزایش می یافت. از سوی دیگر زمان تاخیر در سفارش مواد و تهیه آن نیز در محاسبات مد نظر قرار نمی گرفت. بنابراین سعی در تولید نرم افزارهایی برای کنترل موجودی انبار گسترش یافت و توجه مدیران به سمت سیستم های برنامه ریزی مواد مورد نیاز MRP سوق یافت.

 

سیستم های MRP  اولیه که با MRP I شناخته می شدند

در این دیدگاه جدید که شکل پیشرفته BOMPs  بود، با در دست داشتن اطلاعات لازم در مورد میزان تقاضا برای محصولات و همچنین ساختار محصولات مورد نیاز می توان به راحتی مقدار مورد تقاضا برای هر محصول و اجزای آن را محاسبه کرد و این کار باعث کاهش خطای موجود در زمان پیش بینی می گردد. در این روش،  مشکلات موجود در نرم افزارهای پردازشگر صورت مواد نیز حل شده بود. به عبارت دیگر این سیستم، میزان موجودی در گردش و زمان تهیه مواد را نیز در نظر می گرفت و بر این اساس برنامه زمان بندی شده ای برای خرید و تولید مواد ارائه می داد. سیستم های MRP  اولیه که با MRP I شناخته می شدند اطلاعات بازاریابی موجود در برنامه کلان تولید MPS را با اطلاعات مربوط به سطوح جاری موجودی ها و سفارشات تولید، خرید، اطلاعات تکنولوژیک در مورد ساختار محصول و فرآیندهای تولید آن محصول ترکیب می کند. نتایج بدست آمده به این صورت خواهد بود که از هر قطعه، ماده اولیه، محصول و … چه میزان خریداری، تولید و یا مونتاژ شود و چه موقع سفارش خرید یا تولید صادر شود؟

برنامه کلان تولید MPS اطلاعات  مربوط به سفارشات مشتریان شرکت و پیش بینی های تقاضای انجام شده را در هر دوره ترکیب می کند. این اطلاعات با حجم موجودی های جاری مقایسه می شود و زمان دریافت اقلام مورد نیاز نیز با توجه به زمان تاخیر دریافت اقلام از عرضه کنندگان یا در سطح کارخانه (از سایر دپارتمان ها ) منظور می گردد. بعدها سیستم برنامه ریزی نیازمندی های مواد برای سازمان های خدماتی نیز طراحی و مورد استفاده قرار گرفت. با گذشت زمان قابلیت های جدیدتری به این سیستم ها اضافه شد که از آن میان می توان به ماژول های برنامه ریزی ظرفیت و کنترل سطح کارخانه که به بهره برداری کارا از ظرفیت های محدود منجر می شد اشاره کرد .

 

سیستم MRP II شکل توسعه یافته MRP

در نیمه دوم دهه ۱۹۸۰ میلادی سیستم MRP II که شکل توسعه یافته MRP  بود توسط شخصی بنام اولیور وایت ارائه شد. در این سیستم علاوه بر اطلاعات مواد مورد نیاز، برای سایر منابع از جمله ماشین آلات و تجهیزات، پرسنل، ابزار، ظرفیت انبار و… نیز برنامه ریزی انجام می شد. بدین ترتیب بهره وری منابع و کارایی سازمان به شکل چشم گیری افزایش یافت. با گذشت زمان، عملیات مربوط به برنامه ریزی توزیع نیز در مجموعه نرم افزارهای MRP II به نام DRP وارد شد و بصورت یکپارچه ای با عملیات تولید مرتبط گردید .

سیستم های MRP

 

تولد سیستم های ERP

به طور کلی از اوایل دهه ۱۹۶۰ که استفاده از کامپیوترها به طور گسترده در فرایندهای تجاری افزایش یافت از این کامپیوترها برای اتوماتیک کردن وظایف ساده و معمولی تجاری استفاده می شد. در آن زمان در هر شرکت، نرم افزارهای مورد استفاده بر حسب نیاز آن شرکت توسط متخصصان بخش سیستم های اطلاعاتی، تهیه و برنامه نویسی می شد. بنابراین هر شرکتی نرم افزارهای کاربردی تجاری از قبیل حقوق، حسابداری، انبار و… مخصوص به خود را دارا بود ولی از آنجا که این  متخصصان سابقه کارهای تجاری و مالی را دارا نبودند، اغلب نرم افزارهای تولید شده نمی توانست جواب گوی نیازهای شرکت ها به نحو مطلوب و بهینه باشد. بنابراین در دهه ۱۹۷۰ بعضی از مشاوران و برنامه نوسان کامپیوتر به فکر ارائه راهکار بهتری افتادند تا از این طریق بتوانند نرم افزارهای مورد نیاز شرکت های تجاری را نه بصورت خاص و ویژه برای هر شرکت بلکه بصورت نرم افزاری استاندارد ارائه کنند. از این طریق شرکت ها نیاز به اختراع دوباره چرخ نداشتند و از طرفی بکارگیری این نرم افزارها باعث کاهش در زمان تولید، تست و حتی رفع اشکال می شد. زیرا همه این کارها اغلب یکبار و در شرکت سازنده انجام می گرفت. بعنوان مثال ۵ نفر از کارکنان شرکت IBM در آلمان در سال ۱۹۷۲ تصمیم به تاسیس شرکتی برای طراحی و تولید نرم افزارهای مالی استاندارد گرفتند و توانستند با تاسیس شرکت SAP AG و تولید نرم افزاهای SAP بعنوان اولین شرکتی که ERP را درقالب یک نرم افزار، توسعه و پیاده سازی کرد، درآمدی بالغ بر ۵ میلیارد دلار در سال ۱۹۹۹ کسب کنند. با وجود چنین پیشرفت هایی اگر شرکتی نیاز به یک مجموعه نرم افزاری کامل داشت. می بایست بعنوان مثال مجموعه نرم افزارهای مالی را از یک فروشنده، مجموعه تولید را از دیگری و مجموعه منابع انسانی را از فروشنده سوم خریداری می کرد که هر یک دارای بانک اطلاعاتی جداگانه ای بود و هماهنگی و یکپارچگی لازم بین آن ها وجود نداشت .

با گذشت زمان، فروشندگان این بسته های نرم افزاری سعی در افزایش مجموعه نرم افزارهای دیگر و کامل تر کردن بسته نرم افزاری خود نمودند. بنابراین آن ها می توانستند با بهره گیری از نظرات مشتریان مختلف، بهترین روش ها و رویه های عملیاتی موجود و مورد استفاده در سازمان ها و صنایع مختلف را شناسایی کرده و در قالب بسته های نرم افزاری کامل به بازار عرضه کنند. آن ها همچنین سعی کردند نرم افزارهای خود را به گونه ای طراحی کنند که قابلیت پیاده سازی در بسترهای سخت افزاری مختلف و بر روی سیستم عامل های متفاوت با بانک های اطلاعاتی غیر یکسان را نیز داشته باشند. در اواخر دهه ۱۹۸۰، فروشندگان سعی در یکپارچه سازی مجموعه نرم افزارهای خود کردند تا بتوانند آن ها را برای حوزه های کاری مختلف بکار گیرند. از این پس شرکت ها این امکان را داشتند که نرم افزارهای مورد استفاده خود را به صورت یکپارچه و از یک فروشنده خریداری کنند و از این طریق هزینه های آموزش و نگهداری خود را کاهش دهند. با شروع دهه۱۹۹۰ و با رونق فروش سیستم های IBM AS/400 و بانک های اطلاعاتی DB2   استفاده از این بسته های نرم افزاری یکپارچه که ERP نامیده می شد توسعه یافت و شرکت ها شروع به جایگزینی این سیستم ها با سیستم های سنتی که توسط خودشان توسعه یافته بود کردند .

در ابتدا تمرکز اولیه فروشندگان ERP  بر شرکت های تولیدی و توزیعی بود. در دهه ۱۹۹۰ فروشندگان  ERP اجزای سیستم خود را بطور کلی در چهار حوزه اصلی مالی، تولید، توزیع و منابع انسانی ارائه می کردند. ولی با گذشت زمان و ظهور مباحثی همچون انجام خرید و تدارکات بصورت الکترونیکی و همین طورخرده فروشی الکترونیکی و وجود سایر حوزه های عملیاتی در شرکت ها، این چهار حوزه اصلی دیگر نمی توانست جواب گوی نیاز همه سازمان ها باشد. البته سازمان هایی وجود داشتند که از تبادل الکترونیکی داده ها EDI و انتقال سرمایه الکترونیکی EFT استفاده می کردند ولی این سازمان ها اغلب بزرگ بودند و شرکت های کوچک توانایی استفاده از این فناوری ها را نداشتند. از طرفی همه این نرم افزارها باید با یکدیگر منسجم باشند یعنی بتوانند از یک پایگاه داده مشترک استفاده کنند و اطلاعات نیز بصورت online  در دسترس باشد.

برنامه ریزی منابع سازمان

آنچه ما امروزه بعنوان برنامه های کاربردی ERP می شناسیم از مفاهیم MRP و MRP II پدید آمده است.گروه گارتنر به عنوان ابداع کننده این واژه بصورت نسل جدیدی از  سیستم های MRP II در دهه ۱۹۹۰ شناخته می شود. راسل وتیلور این سیستم هارا بعنوان نسل جدید سیستم های MRP II بروز شده همراه با مدیریت پایگاه های داده رابطه ای RDBM و معماری مبتنی بر Client/Server ورابط کاربر گرافیکی GUI دانسته اند. این سیستم ها در ابتدا فقط شرکت های تولیدی و فرآیندهای آنان را مورد توجه قرار داده بودند ولی از آنجا که هدف این سیستم ها یکپارچه سازی همه فرآیندهای اصلی سازمانی بصورت واحد بود امروزه این سیستم ها  همه این فرآیندهای موجود در سازمان را در بر می گیرند. واتسون و اشنایدر سیستم های ERP را بسته های نرم افزاری منسجم و قابل انطباق با نیازهای سازمان ها دانسته اند که قادر است نیازهای یک سازمان را در حوزه های مختلف مالی، منابع انسانی، تولید، فروش، بازاریابی و… برآورده سازد.

مدیریت یکپارچه تولید

درباره نویسنده

علیرضا طبسی

دانشجوی رشته مهندسی صنایع و علاقه مند به مطالب و مباحث مدیریتی این رشته به ویژه مباحث مربوط به مدیریت کسب و کار، از علایق دیگه ی من وبلاگ نویسی است. من این دو علاقه رو با هم ترکیب کردم و نتیجه شد صنایع فایل که در اون می تونم به وبلاگ نویسی در حوزه رشته مهندسی صنایع بپردازم.

ارسال دیدگاه